选段：做改性ABS产品，同做通用ABS一样，ABS高胶粉需要和SAN掺混，唯一不同的是在掺混的同时加上其他助剂，例如做阻燃ABS，需要添加阻燃剂和阻燃增效剂， （典型配方：ABS粉30%-40%, SAN、阻燃剂、助剂70%---60%） ；做耐热ABS需要额外添加的耐热组分；做含玻纤ABS额外加入玻纤填料。
　　1.做通用级ABS，可以与SAN直接掺混造粒，推荐使用大庆SAN-327、国亨SAN－168，因为它们的腈含量和高胶粉匹配性最好，符合相似相容规律。掺混比例一般在23－28：77－72，即可达到理想的物性指标（其它助剂按正常配比加入，内部润滑剂0.8－1.0，外部润滑剂0.5左右，抗氧剂0.3左右）。 实际上现在国内ABS生产厂商普遍采用的乳液接枝本体SAN掺混法就需要得到ABS橡胶粉和SAN进行掺混，所以市面上有大庆，新湖，国亨，台化等牌号的高胶粉就不足为怪，因为ABS高胶粉本来就是其上游产物，可以继续往下做通用ABS，也可以拿出来作为成品出售。
　　2. 做改性ABS产品，同做通用ABS一样，ABS高胶粉需要和SAN掺混，唯一不同的是在掺混的同时加上其他助剂，例如做阻燃ABS，需要添加阻燃剂和阻燃增效剂， （典型配方：ABS粉30%-40%, SAN、阻燃剂、助剂70%---60%） ；做耐热ABS需要额外添加的耐热组分；做含玻纤ABS额外加入玻纤填料。
　　3. 做ABS合金产品，例如PC/ABS合金，PA/ABS合金，PMMA/ABS合金，PBT/ABS合金，所谓合金材料，无非就是两种或来两种以上材料按照一定的比例的物理共混，互相取长补短得到综合性能更加优异的材料。作为其中的ABS组分来讲，同样是需要SAN和高胶粉的掺混来获得；唯一不同的是，在合金中所占的比例较小，如生产PC合金时，高胶粉一般需要8－12份（典型配方：ABS粉30%-50%, SAN、PC、助剂70%---50%） ，性能指标中，冲击达到600J/m,热变形温度为110℃，洛氏硬度在110左右。
　　4.增韧ABS回料，PC/ABS回料等，不管新料回料，其冲击强度都是橡胶粉提供的，回料由于橡胶中丁二烯老化，冲击强度下降很厉害，可以通过添加新的胶粉增强其冲击强度。

选段：通用色母存在着很多缺点。事实上，通用色母的‘通用’范围很狭小，技术指标、经济效益也较差。
　　专用色母 ： 是根据用户指定的用于制品的塑料品种，选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。
　　通用色母 ：也用某种树脂（往往是低熔点的PE）作为载体，但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。
　　通用色母相对来说比较简单方便，但缺点较多，建议大家选用专用色母。
　　为什么许多公司不生产通用色母？
　　国际上绝大多数正规的色母粒公司一般不生产通用色母。
　　通用色母存在着很多缺点。事实上，通用色母的‘通用’范围很狭小，技术指标、经济效益也较差，具体表现在：
　　1.着色效果的预见性差
　　色母是用来着色的，通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色，因此着色效果的预见性较差。
　　2.影响塑料制品的其它性能
　　尤其是影响强度，产品容易变形、扭曲，对工程塑料更为明显。
　　3.成本较高
　　通用色母为了能够‘通用’，往往选用较高耐热等级的颜料，造成浪费。
　　色母除着色外，能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、抗氧化、抗紫外线等功能？
　　色母可以同时具有其中的某几种功能，如果工厂提出这方面要求的话。
　　有时候，虽然客户并未提出要求，色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在色母中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。

　　塑胶原料分为热固性塑料和热塑性塑料两种。我们现有注塑用料通常是指热塑性塑胶，热塑性塑胶根据其内部分子的结构特性又可分为结晶性和非结晶性两种。结晶性聚合物内部分子呈有序规则排列，有明显熔点如PE、PP、POM、PBT、PET、PA；非结晶性聚合物内部分子呈无序排列，没有明显熔点如PS、ABS、PVC、PMMA、PSU、PPO.
　　下面就常用的几种塑胶原料PP、POM、PC、PBT、PA6、PA66、ABS、PMMA的物料特性及成型过程中的注意事项做简单的介绍：
　　1.PP（聚丙烯）熔点温度为164℃---170℃，热稳定性较好，分解温度可达300 ℃以上，在与氧接触的情况下260℃开始变黄劣化，成型收缩率较大为（1-1.5%），并具有各向异性，低温成型时易因分子配向而翘曲或扭曲。密度为0.91,具有良好的折叠性能，树脂颗粒有蜡状质感，平均吸水性小于0.02%,成型水分允许含量为0.05%,故成型时一般不作干燥处理，如水份含量过高则可在80℃左右干燥1---2小时，成型时其流动性能对温度和剪切速率均较为敏感。
　　2.POM（聚甲醛）为热敏性塑胶，熔点为165℃，在240℃温度下会严重分解，色泽变黄，在210℃的温度下停留时间不能超过20分钟，在正常加温范围内其受热时间稍长也会出现分解，分解后会有刺鼻气味，摧人泪下，制品伴有黄棕色条纹，POM的密度为1.41---1.425,原料颗粒具有磁质感觉，通常干燥温度为80℃+0.5℃，干燥时间为3---5小时，生产中一般以提高注射压力来增加其流动性，生产中如出现分解或料筒中有PVC,AAS等料时，应及时将料筒清洗干净。
　　3.PC（聚碳酸酯）215℃开始软化，225℃以上开始流动，260℃以下熔体粘度过高，制品易出现不足，成型温度一般在270℃---320℃之间选用，超过340℃会出现分解，干燥温度为120℃---130℃之间，干燥时间为4小时以上，PC料树脂一般为无色透明之颗粒。注意生产时如料筒内存有PVC、POM胶料不可直接加料升温，应将料筒用PE树脂清洗干净再生产，成型工艺宜采用多级注射，模温80℃---130℃，专用螺杆。
　　4.PBT（聚对苯二甲酸丁二醇/酯），熔点为225℃---235℃，分解温度在280℃左右，成型温度一般在240℃---260℃之间选择，干燥温度一般为120℃---140℃，干燥时间为3---5小时，PBT树脂一般为白色颗粒模温100℃以上热敏性强，易过火，易脱粉，模具型腔须经常清洗。
　　5.PA6（聚酰胺）俗称单六尼龙熔点为215℃---221℃，310℃开始分解，干燥温度为90℃---100℃，干燥时间5---6小时。
　　6.PA66（俗称双六尼龙），熔点为260℃---265℃，310℃左右开始分解，干燥工艺与尼龙66同。
　　PA类树脂温度过高易引起物料变色发黄，PA类树脂一般呈白色半透明或不透明颗粒，成型时需控制好射嘴温度或采用自锁或射嘴以防流涎。
　　7.ABS塑胶是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（3）三种单体组分经接枝共聚而成的三元共聚物。成型温度一般在160℃以上，250℃左右开始色泽变黄，270℃以上开始出现分解，树脂一般为浅象牙色不透明之颗粒，干燥温度为80℃---85℃，干燥时间为2---4小时。
　　8.PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）俗称有机玻璃。玻璃化温度为105℃，熔融温度大于160℃，分解温度在270℃以上，干燥温度为70℃---80℃，干燥时间为3---4小时，PMMA树脂密度为1.17---1.20,无色透明之颗粒，成型时宜用多级注射工艺，模温60℃---90℃
　　识别物料的方法可根据胶料的密度、原料形状、胶料制品的强度、胶料分解的气味、燃烧时的火焰颜色等加以区分，或采用特殊方法对其物理化学性质鉴定加以区分。

色母粒是一种颜色添加剂，广泛用于塑料制品，用它制作的塑料颜色不会褪色，而且更加鲜艳，但是如果色母粒使用不当会影响到着色效果。那么在制作中色母粒有哪些常见问题呢。小编今天来和大家分析一下。一般情况下在使用色母粒时我们使用的树脂比较多，常见的问题是当这种树脂使用结束后更换树脂加工的效果就不一样了。或者是加工的颜色和上一批的不一样。但是色母粒的配方却是一样的。通常情况下使用不同品牌的树脂它的密度和熔融指数是不一样的，所以它的制作性能可能会存在差异，那么和色母粒的相容也会不同，所以制作出来的颜色会有所不同，但是一般树脂的密度如果相差不大的话，颜色也不会有太大的差别。但是如果密度和熔融指数相差比较大的话，可以将色母的比例或者是用量进行调整，依次来调整颜色。这个问题比较普遍，如果有这类的情况可以和生产厂家进行沟通，以寻求解决方法。